“砰”的一声，红色礼物盒爆开，露出了里面白色的“帅小伙”——远征A3机器人。今天，智元机器人张江通用示范工厂举行了智元第10000台通用具身机器人下线，此时距离智元第5000台“硅基伙伴”下线仅过去3个月。智元机器人联合创始人、总裁兼首席技术官彭志辉表示，“一万台”说明机器人本体制造能力已完成了从“手工作坊”到“工业级标准”的整体跃升，身体和大脑开始同步进化，他还表示，今年机器人会加速进入“部署态”，未来机器人会像手机一样普及。
数量飞轮：从“手工作坊”到工业级标准的四次跃迁
“一万台不是结果，而是我们的能力本身。”彭志辉这样定义10000台的意义。
从0到10000，这一被用来比喻产品走出实验室后被大规模普及应用的过程，被智元用三年时间清晰勾勒。智元机器人成立于2023年2月，最艰难的“从0到1”阶段，彭志辉带领团队用半年时间将远征A1从图纸变为现实。
2024年2月，现任智元合伙人、高级副总裁的王闯加入公司时，整个公司的机器人数量还不到10台，而且“每一台做出来都不一样”。
从第1台到第200台，贯穿了整个2024年。那一年，智元在奉贤工厂搭建起首条产线，经历了最痛苦的第一批量产——设计验证不充分、供应链配合度低，一台机器甚至要返工10次。但客户不会放松要求，一家车企要求机器人闭眼盲走10米偏差不超过限定值，连行业最好的竞品都做不到。智元硬是啃下了这块硬骨头，从关节、控制到算法逐项突破。
从200台到1000台，最大的挑战是供应链能力的跃升。当供应商提供的零部件只能凑出一两百台时，智元倒逼整个供应链体系完成质量升级，告别了“大批量返工”的粗放阶段。
而从1000台到5000台、再到10000台，智元只花了不到一年时间，速度越来越快，科研、文娱、数据采集等场景客户也开始批量采购。就在几天前，智元A2-W机器人在上汽别克至境电池量产线“上岗”，其导航引导轨迹累计定位精度±0.1毫米、作业效率约2秒/件。
正如彭志辉所言，规模化本身就是最难的技术问题。一万台的达成，意味着智元完成了从“手工作坊”到“工业级标准”的整体跃升，本体制造能力已不再是瓶颈，而成为核心竞争力。
产业飞轮：全球首个具身智能标准化供应链的诞生
万台量产的背后，是一场供应链的深度重构。
2023年智元刚起步时，彭志辉带队调研发现，行业内根本没有能适配人形机器人批量交付的核心部件供应商。于是，智元选择了一条更难的路——联合培养，与供应商共同成长，带动整个产业链进化。
如今，智元已建立起全球首个具身智能标准化供应体系，在减速器、传感器、电池、线束等核心零部件领域，智元与供应商联合研发新工艺，让关节和灵巧手更轻、更准、寿命更长、成本更低。彭志辉透露，智元构建了“半小时供应圈链”，要求核心供应商必须在半小时内响应需求，通过订单驱动的柔性生产方式，确保核心零部件自主可控。
在制造端，智元采用了“中试工厂+量产工厂”的双轮驱动模式。张江的中试工厂负责工艺验证和组装流程优化，奉贤等地的量产工厂则保证稳定交付。目前，智元的交付能力已达到年产10万台以上。
“一万台拉动的，是一个具备世界级竞争力的具身智能产业生态。”彭志辉表示，这不仅证明了智元的产品市场价值，更验证了客户愿意买、愿意用、愿意推进大规模部署的商业闭环。
数据飞轮：从“开发态”迈向“部署态”的物理世界突击
如果说一万台是规模化的起点，那么真正的战场在于让机器人“用起来”，毕竟产品变库存没有意义。
“以前是先造本体，再往里面塞‘大脑’。但现在，身体和大脑开始同步进化。”彭志辉看到的，是每一台下线的机器人都会成为数字AI与物理世界的通用接口。当一万台机器人在汽车产线、3C车间真实运转时，它们提供的不再是模拟器里的数据，而是一手真实环境的高价值物理反馈，帮助训练出更泛化、更实用的基座模型。
这正是智元一直强调的“数据飞轮”——机器人越用越聪明，场景泛化能力越强，反过来推动更多部署，让飞轮彻底转起来。
王闯将当前阶段定义为“部署态”：机器人要脱离人的控制，实现全自主工作——理解环境、自主充电、持续迭代。在汽车和3C零部件上下料、展厅讲解接待、酒店服务等场景，智元已初步跑通商业闭环。未来一年，智元将全力攻坚全自主技术，同时加速全球化布局，让中国生产的机器人走向全球各地。
彭志辉给出智元未来发展的路线图：从工业场景走向商业闭环，从单一场景走向通用智能，让机器人像手机一样普及。下一站是十万台，预计在2027年年底达成。
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